炉身主要作用是预热还原矿石。炉身区域內的温度，上部约800——1000°c，下部1000——1200°c。由于炉料下降受热，因而体积膨胀，同时一氧化碳分解产生的碳黑，沉积在炉料中，使炉料透气性变坏。为了使煤气很快的通过，必须疏松料块因此炉身的形状为上小下大的平锥形，其底下的炉腹角一般在90°上下。

炉腰主要的作用是还原，液态的炉渣和铁开始生成，温度的在1200——1300°c。由于反应变化不大，故做成筒形它的直比炉缸直径大15倍左右。

炉腹的主要作用是矿石进行直接还原的区域，矿石在此已全部成为液体，焦炭逐渐下降，到风口部分全部熔化，所以体积缩小，因此这部分做成上大下小的倒平锥形。炉腹下部温度在1300——1400°c。

炉缸的作用主要是储铁水和渣水，但也有一部分直接还原和铁水的渗碳、脱硫等作用。它的形状为直圆筒形，下面有一个出铁口，上面有一个出渣口，再上面是进风口。从风箱打出来的冷风通过热风炉加热，从风口打入炉内。风口外端有需要留一个窥孔，以便可以观察炉内温度和炉内情况。这里温度在1400—1500(风口燃烧焦点的温度可达1800~2000c或更高)，因此这里的炉墙要求有高的耐火度和强度，并且要有抗高温、抗渣的侵触能力，砌耐火砖时会要求炉缸、炉底的砖缝几乎不留空隙。

高炉炉料从炉顶的加料斗按料批(指的一次装进炉内重量，包括矿石、石灰石和燃料)装人高炉中去。点火以后，把空气从高炉下部的进风口打进去。空气中大的含有五分之一助燃的氧气和五分之四不助燃的氮气，所以当空气在子里遇到了赤紅的焦炭，就发生高温和强烈的火焰。焦炭很快地和空气中的氧化合生成碳酸气(二氧化碳)，即叫做焦炭的燃烧。

铁氧化物还原后生成海绵状的铁，温度逐渐下降，吸收了一些杂质，其中主要的有矽、錳、磷、硫等，同时铁经过渗碳，使其熔点大为降低，高炉下部燃烧生成的高热就把它变成液体，这就是铁水。

铁水和炉渣都沉在炉底。每隔一段时间，就可以在出铁口处放出。

铁水比重大，沉在下面，渣比较轻，浮在铁水上面，出铁前从渣口放出来的渣称上渣，出铁时从铁口和水一起流出来的称下渣，要求放出的上渣愈多愈好，一般上渣占渣量的23。高炉冶炼最后所得的主要产品为生铁，其余的为炉渣、煤气和煤气中清除下炉尘。

而旁边的炼钢小高炉，则可以利用耐火坩埚将铁水引入炉中，把铁水中过高的碳脱掉，使之含碳量降低而成为钢。

炼铁、炼钢后的炉渣，这可是生产水泥的好原料，为后期水泥产量的扩大，奠定一定的基础。同时，大量的炉渣，也是铺路的好材料。